การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า (Advance Product Quality Planning) APQP AIAG 3rd Edition, March 2024

มีอะไรใหม่ในการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า (APQP) ฉบับล่าสุด

APQP และ Control plan มีการแยกรายละเอียดของคู่มือแผนควบคุม (Control Plan) ออกไป ในครั้งนี้ สำหรับ APQP มีการปรับปรุงรายละเอียดหลายส่วนด้วยกัน

• มีการเปลี่ยนแปลงของอุตสาหกรรม ทั้งวิธีการ, เทคโนโลยี ของการผลิตและกระบวนการ

• มีการรวบรวม บทเรียนรู้จากโครงการและปัญหาในอดีต

• เพิ่มเติมรายละเอียดของ "Safe Lunch" เพิ่มการกักกัน/การควบคุมที่เข้มงวด ก่อนหน้าที่จะมีการผลิตจำนวนมาก (Mass production)

• อ้างอิงข้อกำหนดเฉพาะลูกค้าโดยไม่ต้องการเอกสารฉบับเต็ม

• Sub-tier suppllier ของ Ford ต้องอ้างอิง APQP ตาม APQP manual 3rd Edition

ข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องกับ การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า (APQP)

มาตรฐาน IATF16949:2016 ข้อกำหนดที่กล่าวถึง โดยตรง คือ

8.3.2.1 การวางแผนการออกแบบและพัฒนา – ส่วนเพิ่มเติม 

องค์กรต้องมั่นใจว่าการวางแผนการออกแบบและพัฒนา ได้ครอบคลุมถึงผู้มีส่วนได้ส่วนเสียทั่งหมดที่ได้รับผลกระทบภายในองค์กรและห่วงโซ่การส่งมอบขององค์กร, ตามความเหมาะสม, ตัวอย่างกิจกรรมที่ต้องใช้แนวทางการใช้ความคิดที่มาจากหลากหลายสายงานอย่างน้อยต้องครอบคลุมกิจกรรมดังต่อไปนี้

• การบริหารโครงการ ( ตัวอย่างเช่น APQP หรือ VDA-RGA )

โดยในกระบวนการของ APQP คือ การบริหารโครงการ ที่มีกระบวนการโครงสร้างและขั้นตอนเพื่อให้มั่นใจว่าลูกค้าจะพึงพอใจกับผลิตภัณฑ์และเป็นไปตามข้อกำหนดด้านคุณภาพและสมรรถนะทั้งหมด 

เป้าหมายของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ เพื่ออำนวยความสะดวกในการสื่อสารกับทุกคนที่เกี่ยวข้องให้มั่นใจว่าทุกขั้นตอนจะสำเร็จตามเวลา การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่มีประสิทธิภาพขึ้นอยู่กับความมุ่งมั่นของฝ่ายบริหารในความพยายามที่จำเป็นในการบรรลุความพึงพอใจของลูกค้า

ความรับผิดชอบในการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ 

หน้าที่ในการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ ตามขอบเขตความรับผิดชอบ แยกองค์กรออกเป็น 2 ประเภท คือ

1. องค์กรที่รับผิดชอบการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Design responsible)  -   ต้องนำ APQP ทุกเฟสมาประยุกต์ใช้

2. องค์กรที่ไม่มีความรับผิดชอบการออกแบบผลิตภัณฑ์ (No-design responsible) รับผิดชอบในการผลิตหรือบริการเท่านั้น (heat treatment, warehousing, transportation, software uploading, และอื่นๆ)   บางส่วนของเฟส 1, 2 ไม่ต้องนำมาใช้ ซึ่งต้องมีการปรึกษากับลูกค้าว่าเอกสารและผลลัพธ์ใดบ้างที่ต้องการเพื่อให้มั่นใจว่าสอดคล้องตามต้องการลูกค้าทั้งหมด

นอกเหนือจาก 2 กรณีนี้ให้ปรึกษาลูกค้าเพื่อความชัดเจน

APQP เริ่มเมื่อไหร่

• เมื่อมีการผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ (New Product)

• เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงต่อผลิตภัณฑ์ปัจจุบัน (Change on the current product)

• เมื่อมีการร้องขอจากลูกค้า

การกำหนดขอบเขต APQP 

• แต่งตั้งหัวหน้าทีม (Team assignment) เพื่อดูแลโครงการ อาจจะมีการสับเปลี่ยนหมุนเวียนกันในแต่ละ ระยะเวลาของโครงการ รวมทั้งมีการกำหนดบทบาทหน้าที่ความรับผิดชอบของสมาชิกในทีมเพิ่มเติม เช่น จากผู้ส่งมอบ

• ทำความเข้าใจข้อกำหนดลูกค้าทั้งหมด (Statement of Requirement)  ระบุลูกค้าทั้งภายในและภายนอก รวมทั้งกำหนดความต้องการลูกค้า เช่น แบบ (drawing)

• ประเมินความเป็นไปได้ของการออกแบบ, ข้อกำหนดด้านสมรรถนะ, และกระบวนการผลิต

• ระบุค่าใช้จ่าย, กรอบระยะเวลา, และข้อจำกัดต่าง ๆ ที่ต้องคำนึงถึง

• กำหนดเอกสารที่จำเป็นและกระบวนการในการรักษาและอัพเดทข้อมูล

• กำหนดการสื่อสารระหว่างหน่วยงานต่างๆที่เกี่ยวข้อง เช่นการสื่อสารข้อมูลของทีม APQP กับหน่วยงานออกแบบของบริษัทแม่ และลูกค้า (Communications)

การจัดหาผู้ขาย (Sourcing) 

• การพัฒนาและทำให้สอดคล้องกับข้อกำหนดผลิตภัณฑ์ ตามข้อกำหนดลูกค้าทั้งหมด เริ่มต้นจากเสถียรภาพและความสามารถในห่วงโซ่อุปทาน

• การประสานงานในกระบวนการจัดซื้อ และทีม APQP เป็นส่วนที่สำคัญ เพื่อทำการคัดเลือกและยืนยันแหล่งที่มาของวัตถุดิบ, อุปกรณ์, และการบริการอื่น ๆ ที่จำเป็นเพื่อให้โครงการบรรลุเป้าหมายเสร็จสิ้นทันเวลา

• ผู้ขายปัจจุบันและผู้ขายรายใหม่ จำเป็นต้องได้รับการประเมินให้มั่นใจว่ามีความสามารถทำการผลิตและส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้ตามเวลา

• ควรต้องมี checklist สำหรับการจัดหาผู้ขายเพื่อยืนยันความเหมาะสม, และแผนงานเพื่อลดความเสี่ยง (สามารถใช้ A-9 sourcing checklist ได้)

ผู้ขายความเสี่ยงสูง 

• องค์กรต้องกำหนดวิธีการชี้บ่งผู้ขายที่มี “ความเสี่ยงสูง” โดยอาจมีเกณฑ์ประกอบด้วยดังนี้

  • เป็นผู้ขายรายใหม่ขององค์กร / สถานที่ผลิตใหม่ / เทคโนโลยีใหม่

  • มีประวัติด้อยคุณภาพ / มีประวัติสินค้าคืนจากผู้ใช้รถ

  • ไม่มี certificate ISO9001 หรือ IATF16949

  • มีปัญหาในอดีตที่ส่งผลให้เกิดการรั่วไหลของคุณภาพที่ลูกค้า

  • เป็นผู้ขายชิ้นส่วนที่มีข้อบังคับกฎหมายหรือความปลอดภัย

• องค์กรควรเลือกผู้ขายที่ไม่อยู่ในกลุ่ม “ความเสี่ยงสูง” เว้นแต่มีเหตุจำเป็น เช่น ไม่มีผู้ขายรายอื่น, หรือกำหนดโดยลูกค้า ซึ่งควรต้องมีมาตรการเพิ่มเติม เช่น

  • จัดการประชุม APQP kick-off

  • จัดให้มีการประชุม APQP อย่างสม่ำเสมอ

  • จัดทำแผนบรรเทาความเสี่ยงร่วมกับผู้ขาย

  • รายงานสถานะความเสี่ยงของผู้ขาย และแผนการบรรเทาความเสี่ยงระหว่าง ประชุม APQP กับลูกค้า

แผนงานและระยะเวลา 

•  แผนงานควรประกอบด้วย

• กิจกรรมที่ต้องทำ

• ผู้รับผิดชอบ

•  กำหนดวันที่เริ่มและเสร็จสิ้นของแต่ละขั้นตอน

• ความคืบหน้าของงาน

 แผนงานนี้จะใช้สำหรับติดตามความคืบหน้าของโครงการด้วย ลูกค้าบางรายอาจกำหนดรูปแบบของแผน APQP อาจอยู่ในรูปของ

• Gantt Chart (Time Chart)

• Status Report

• หรือในรูปแบบอื่นที่ลูกค้ากำหนด

Gate Management  

แบบฟอร์ม สรุปการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์และอนุมัติ ระบุว่า รายการที่มีผลลัพธ์ที่ไม่สมบูรณ์ หรือยอมรับไม่ได้ จำเป็นต้องทำแผนการดำเนินการแก้ไข

แนะนำให้องค์กรจัดสรรกระบวนการยกระดับความเร่งด่วนในการจัดการปัญหา (Escalation) ที่ชัดเจนทั้งภายในองค์กร และกับลูกค้า ในกรณีที่การตรวจสอบความพร้อมของขั้นตอน (Gate review) สรุปผลได้ว่าผลลัพธ์ไม่สมบูรณ์ยอมรับได้

การนำระบบบริหารคุณภาพ (ISO9001:2015 Quality Management System) และระบบบริหารคุณภาพสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ (IATF16949:2016) รวมไปถึงเครื่องมือหลักต่าง ๆ (Core tools) อันประกอบไปด้วย APQP, Control Plan, PPAP, FMEA, MSA และ SPC มาประยุกต์ใช้เป็นหนึ่งในเครื่องมือที่ช่วยให้องค์กร เสริมสร้างความมุ่งมั่น ก้าวสู่การเป็นองค์กรที่มีความก้าวหน้าอย่างยั่งยืน, สร้างความสม่ำเสมอด้านคุณภาพ, และเพิ่มสมรรถนะในการแข่งขันขององค์กร สร้างความเชื่อมั่นให้กับลูกค้า, ผู้บริหารและผู้มีส่วนได้ส่วนเสียต่าง ๆ 

สนใจฝึกอบรมจัดทำระบบ ติดต่อเรา ยินดีให้คำปรึกษากับทุกองค์กร

ติดต่อที่ปรึกษาจัดทำระบบ ISO9001, IATF16949, Core tools หรืออื่น ๆ  โทร. 084-1147666 

#QMS, #Quality, #APQP, #IATF16949, #Automotive, #Coretools